钢管,棒材抛丸机

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钢管内壁抛丸机

本条钢管内壁防腐生产线采用钢管内壁抛/喷丸清理机进行钢管内壁除锈，采用高压无气液态喷涂工艺对钢管内壁进行液态喷涂防腐，适用于钢管液态环氧内减阻型涂层和抛丸。

品牌：滚道形状：

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产品详情

本条钢管内壁防腐生产线采用钢管内壁抛/喷丸清理机进行钢管内壁除锈，采用高压无气液态喷涂工艺对钢管内壁进行液态喷涂防腐，适用于钢管液态环氧内减阻型涂层和无溶剂涂层的涂敷。

主要工艺参数

1、防腐钢管参数：

 适用钢管范围：

直径：DN50～DN1000mm

长度：φ426mm以上为8～12m ；φ426mm以下为6～12m ；

管重：φ1020mm钢管最重8吨/根; φ426mm钢管最重2吨/根

 适用钢管类型：

满足GB9711、API 5L、GB/T8163等制管标准的 ERW管/螺旋缝埋弧焊管/直缝埋弧焊管/无缝管钢管

 误差：

直径外公差不超过：± 1 %；

椭圆度不超过正常直径的 1 %；

不直度每米管长不超过1.5 mm，整根管不应超过1.5 %；

 焊缝要求：焊缝余高不超过2.5mm；焊缝要求平滑过渡

2、钢管防腐类型：

 钢管内壁双组份液体环氧树脂减阻型涂层

 钢管内壁双组份液体环氧树脂无溶剂涂层

3、主要技术指标：

1）、生产率：

·除锈速度：最高350 m2/h

·涂敷速度：最高350 m2/h

2）、除锈等级：GB/T8923-1988 Sa2.5级

3）、锚纹深度：40～100цm

4）、涂层厚度：

 内减阻涂层～90 um

 无溶剂涂层～300um

5）、粉尘排放浓度：环境粉尘≤5 mg/m3，粉尘排放≤80 mg/m3

6）、动力消耗：

· 压缩空气：气源压力：0.5～0.7 Mpa ，耗气量：32 m3/min

· 电功率： AC 380V±10%/50Hz±1Hz/装机容量～ 1000kw

内防腐生产线设备功能描述

本生产线主要由大管内壁抛丸清理机、小管内壁喷丸机、内壁液体喷涂机、溶剂吹出系统、涂层固化房、V型直线输送辊道、链式输送机、升降运管小车、斜台架、摇臂、挡管器、液压系统、电气系统等组成。

 直径φ426～φ1020mm （DN400～DN1000mm）的钢管内壁采用专用高压液压抛丸器进行除锈，二级除尘系统通风除尘；

 直径φ60～φ406mm （DN50～DN390mm）的钢管内壁采用四工位压缩空气喷丸除锈；二级除尘系统通风除尘；

（一）、钢管内壁抛丸清理机

为达到抛丸清理钢管内壁的要求，本设计选用了移动式液压驱动的钢管内壁专用抛丸器、固定式弹丸循环系统、行走式液压泵站及供丸系统、移动式前抛丸室体、固定式后抛丸室体、“惯性+滤袋”二级除尘系统、SIEMENS电气控制系统，从而达到生产效率高、自动化程度高、动作平稳可靠的性能。

A．设备组成

该机由以下九大系统35个功能部件组成：

（1）高性能耐磨材料：采用熔模精铸耐磨件、SP Mn13轧制高锰钢衬板。

（2）抛丸清理系统（弹丸循环）：液压内壁抛丸器（2套)、抛丸器支撑滚轮（1套）、旋转运管车（四个支撑）（2件）、皮带供丸装置（2套）、弹丸控制器(1台)、丸渣分离器(1台)、斗式提升机(1台)、弹丸回送皮带机(1台)、螺旋输送器（1台）、移动抛丸室(1件)、固定抛丸室（1件）、平台梯子围栏(1套)。

（3）液压系统：内抛头闭式液压回路控制系统（1套）

（4）气动系统：气缸、气阀、气源处理三联件等（1套）。

（5）电气系统：PLC、变频器、检测元件、控制柜、操作台、电缆等。

B．工艺流程

 工件清理顺序:

钢管经摇臂的起升、降落被放置于旋转移动车的旋转托辊上（处于内抛丸工位）→旋转移动车前进将钢管送入固定抛丸室内，将钢管前端密封→移动抛丸室前进将钢管后端密封→液压抛丸小车带动内抛头前进进入钢管内实施抛丸清理。除锈结束，各运动部件复位。

 弹丸循环顺序:

弹丸储存→流量控制→皮带供丸→抛丸清理→风送弹丸至固定抛丸室→皮带回送弹丸→螺旋输送器→斗式提升机→丸渣分离器→储丸斗(再循环)。

 粉尘处理顺序:

1、抛丸室粉尘→风量控制→惯性除尘器→滤袋除尘器→风机→排入大气。

2、丸渣分离器粉尘→风量控制→滤筒除尘器→风机→排入大气。

C、机器的结构原理及特点(含高性能耐磨材料)